Планирование материально-технического обеспечения предприятия
Основной задачей материально-технического обеспечения (МТО) предприятия является полное и своевременное удовлетворение потребностей производства в материальных ресурсах. Эффективная организация МТО является условием равномерной работы предприятия и обеспечения выпуска продукции требуемого качества, объема, соблюдения сроков поставок в соответствии с условиями договоров с потребителями. Следовательно, от организации и планирования МТО зависит конкурентоспособность предприятия, в частности высокая надежность его взаимодействия с партнерами по бизнесу.
В условиях плановой экономики существовало централизованное распределение ресурсов вышестоящими органами по выделенным фондам (лимитам). В рыночных условиях система МТО кардинально изменилась. Предприятия самостоятельно должны устанавливать связи с поставщиками материальных ресурсов (МР), обговаривать условия поставок и затраты на них.
Управление снабжением на предприятии осуществляет коммерческая служба, которая объединяет в своем составе кроме отдела снабжения отделы сбыта и маркетинга, внешнезаводской транспорт и склады материалов и готовой продукции. На небольших предприятиях функции снабжения и сбыта может выполнять один отдел. Возглавляется такая служба коммерческим директором.
Текущее планирование МТО включает несколько этапов:
- – изучение рынка сырья и материалов;
- – решение вопроса "производить или закупать";
- – организация нормирования расхода МР и определение потребности в них;
- – планирование запасов материалов;
- – составление плана МТО и закупок материальных ресурсов;
- – организация хозяйственных связей с поставщиками МР и выбор формы поставок;
- – оперативное планирование снабжения МР цехов предприятия.
Плановым показателем МТО является объем закупок МР. Процесс планирования состоит из двух этапов: анализ рынка МР и выбор стратегии снабжения.
Анализ рынка МР. Закупке материальных ресурсов должно предшествовать изучение рынка МР на основе сбора и систематизации информации о поставщиках МР, качественных характеристиках МР, ценах, затратах на доставку МР.
С этой целью бюро информации отдела снабжения систематизирует банк данных по поставкам МР. Источниками необходимой информации являются: специализированные журналы и каталоги, биржевые бюллетени, обзоры состояния рынков МР, газеты, Интернет, каталоги выставок и ярмарок.
На основании информации, полученной в ходе исследования, формируется представление о сложившейся конъюнктуре рынка материальных ресурсов, соотношении спроса и предложения МР и о самих поставщиках, в частности о качестве их работы с точки зрения соблюдения дисциплины поставок, качестве МР и ценах на них.
Исследование рынка сырья и материалов связано с количественной оценкой емкости рынка материальных ресурсов (Ем.р), которая рассчитывается по формуле
где Пм – производство материального ресурса определенного вида; И, Э – соответственно импорт и экспорт материального ресурса; З – товарные запасы МР.
На основе емкости рынка МР выявляется доля рынка каждого поставщика (Др.п), рассчитываемая по формуле
где Оф – фактический объем продаж материала; Цф – фактическая цена реализации материала.
Выбор стратегии снабжения. При закупке МР довольно часто возникает проблема выбора стратегии снабжения, в частности: закупать комплектующие изделия у поставщиков или производить собственными силами предприятия. Решение этой проблемы зависит от ряда внешних факторов, а также условий производства на самом предприятии. Самостоятельное производство комплектующих изделий снижает зависимость предприятия от колебаний рыночного спроса и является достаточно надежным. В то же время поставщик может организовать специализированное производство и обеспечить более низкую себестоимость комплектующих изделий. Принятие того или иного варианта решения основано на сопоставлении затрат на закупку комплектующих на стороне и затрат на организацию собственного производства.
Например, условимся, что эти затраты равны:
где Р – цена единицы продукции; х – объем выпуска; b – переменные затраты на единицу изделия; а – постоянные затраты на весь объем выпуска.
Определим х крит, т.е. объем выпуска, который обеспечивает равенство затрат по вариантам:
Если x 1 будет меньше х крит, то выгодно закупать комплектующие.
Если х 2 будет больше х крпт то выгодно их производить.
Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Материально-техническое снабжение (МТС) – это вид коммерческой деятельности по обеспечению материально-техническими ресурсами процесса производства, осуществляемый до начала производства – от момента возникновения потребности в ресурсах вплоть до их использования при изготовлении продукции.
Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции.
Рис. 9.7. Структура службы МТС предприятия
Основные функции ОМТС:
Разработка нормативов запасов материальных ресурсов;
Планирование потребности в материальных ресурсах и в увязка ее с планом производства и нормативами запасов;
Поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно- заготовительных расходов и т.д.;
Заключение договоров на поставки;
Организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;
Организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;
Оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;
Учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;
Надзор за рациональным использованием материалов в производстве.
Планирование МТС. План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.
План МТС разрабатывается с учетом:
Производственной программы;
Нормативов запасов материальных ресурсов;
Норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;
Планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;
Остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;
Установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;
Цен на все виды материально-технических ресурсов.
Потребность в материалах на основное производство (Gм.осн) определяется по формуле Gм.осн = ∑ Qi* ni
где Qi - объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.); ni - норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.); m - количество наименований изделий.
Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле Gм = Gм.осн + Zн.з - Zм.ф ± Gм.н.п + Gм.экс
где Zн.з - норма запаса материала; Zм.ф - фактическое наличие материалов на предприятии; Gм.н.п - необходимое количество материалов для изменения незавершенного производства; Gм.экс - потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.
Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на:
Основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;
Изготовление технологической оснастки и инструмента;
Изготовление нестандартного оборудования и модернизация оборудования;
Проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);
Реконструкцию цехов, участков;
Ремонтно-эксплуатационные нужды;
Капитальное строительство;
Работы социально-культурной и бытовой сфер;
Создание запасов.
Разработка планов МТО способствует более успешному решению проблем снабжения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими ресурсами. Задачей плана является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно- хозяйственной и коммерческой деятельности. При этом различают потребность к расходу и к завозу.
Потребность к расходу - количество материалов, которые необходимы для выполнения плана объема продаж и других работ, связанных с производством и реализацией продукции. Потребность к завозу показывает, сколько предприятие должно получить материалов из внешних источников.
План материально-технического обеспечения состоит из двух частей:
Расчет потребности МТР в зависимости от характера применяемых материалов: потребность в сырье и материалах; потребность в топливе и энергии; потребность в оборудовании.
Балансы МТО разрабатываются в виде планов снабжения, определяющих потребность в материальных ресурсах и источники их получения.
Планирование потребности в материально-технических ресурсах
Основное производство. При планировании используется ряд методов расчета.
М етодом прямого счета . Если один и тот же вид материала используется для изготовления нескольких изделий, потребность в нем Рм= Hi * Пi, где Hi - норма расхода материала; Пi- пр-во изделия в план. периоде;
М етодом аналогии - новые изделия посредством соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, имеющим обоснованные нормы расхода материалов по формуле: Рм=Нб*Пн*К , где Нб - норма расхода материала на аналогичное базовое изделие; Пн - планируемый выпуск нового изделия; К - коэффициент, учитывающий особенности потребления материала при производстве нового изделия.
По типовому представителю – при многономенклатурном производстве, т.е. изделию, наиболее полно отражающему расход материалов на всю представляемую им партию продукции: Рм=Нт*Тг , где Нт- норма расхода на типовой представитель; Tг - программа выпуска всех изделий данной группы.
Если в период расчета на предприятии отсутствуют данные об объеме производственной программы в натуральном выражении,а также нормы расхода материальных ресурсов, то потребность в них определяетсяметодом динамических коэффициентов : Pм=Pф*Iп.п*Iн, где рф - фактический расход материалов за прошлый период; Iл.л - индекс изменения производственной программы; Iн -индекс среднего снижения норм расхода.
Потребность в смазочных материалах на плановый период вычисляют с учетом специфики их потребления: Рм.с=Н*Ч*Т*К*Д , где Рм.с - количество необходимых смазочных материалов;
Н- норма расхода смазочных материалов на один станко-час работы данного оборудования, кг;Ч- число работающих единиц оборудования; Т - плановое количество рабочих дней предприятия в году; К- коэффициент сменности оборудования; Д - длительность рабочей смены, ч.
Определяется годовая потребность в режущем инструменте.
Потребность в материалах для изготовления инструмента рассчитывается исходя из количества инструмента, которое должно быть изготовлено в плановом периоде, и норм расхода материала на него.
Потребность в материалах на ремонт оборудования (Ррем) зависит от типа и количества оборудования, подлежащего ремонту, и вида ремонтных работ. На предприятиях машиностроения за основу расчета берут нормы расхода материалов на одну ремонтную единицу и объем ремонтных работ, выраженный в единицах ремонтной сложности.
Потребность в топливе чаще всего определяется путем умножения объема работы в пл. периоде на норму его расхода, при этом нормы расхода различных видов топлива устанавливаются в единицах усл.топлива.
Потребность в энергии для отопления зданий зависит от объема и тепловой характеристики здания, температуры внутри помещения и снаружи, длительности отопительного периода и разницы между теплосодержанием пара и конденсата.
Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее расхода на единицу продукции и планируемого объема ее производства в натуральном или денежном выражении.
Потребность в двигательной энергии.
Определение потребности в электроэнергии на освещение зависит от площади помещения, нормы и количества часов освещения. На этой основе устанавливается необходимое количество светильников.
Расход электроэнергии на вентиляцию определяется исходя из мощности вентиляционных установок и количества часов их работы в плановом периоде.
Потребность в материалах на ремонт зданий на плановый период в натуральных единицах определяется исходя из удельного веса материальных затрат в общей стоимости ремонтных работ и структуры их расхода
Планирование потребности в оборудовании и в запасных частях к нему - особенности вытекают из различия участия его в процессе производства по сравнению с материалами.
Потребность в оборудовании для строительства и реконструкции определяется на основе технических проектов строительства и реконструкции, где указываются необходимые типы и количество оборудования.
Потребность в новом оборудовании основывается на расчете экономической эффективности целесообразности внедрения нового оборудования взамен его модернизации и капитального ремонта.
Потребность в запасных частях устанавливается на основе норм их расхода и количества машин.
Планирование потребности в материалах на образование производственных запасов. Запасы сырья, материалов и топлива должны быть минимальными, однако размеры их должны обеспечивать нормальный ход процесса производства.Объем запаса определяется в натуральном выражении, в днях обеспеченности производства и в денежном выражении.
Общая норма запасов по видам материальных ресурсов в днях равна сумме транспортный запас, подготовительный запас, технологический запас, текущий запас, страховой (гарантийный) запас.
Нахождение материалов в пути -транспортный запас ; приемка, разгрузка, складирование материалов -подготовительный запас ; т ехнологический запас (если до начала производства требуется предварительная обработка материалов); пребывание материалов на складе -текущий запас ; резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции -страховой запас .
Планирование незавершенного производства. Обеспечение бесперебойной и ритмичной работы предприятия требует создания нормативной величины незавершенного производства.Величина НЗП на начало планируемого периода рассчитывается на основе данных о его наличии на конец отчетного периода. Определение же нормативной величины на конец планируемого периода требует проведения более тщательных расчетов, так как она зависит от многих факторов. В массовом производстве оказывают влияние следующие факторы: число рабочих мест; количество изделий, одновременно находящихся на одном рабочем месте; способ передачи деталей с одного участка на другой; план производства и с/с единицы продукции.
Планирование покрытия потребностей в материалах.
Основными источниками покрытия плановой потребности являются ожидаемые остатки материалов на начало планового периода, внутренние ресурсы и завоз материалов со стороны.
Информация о фактических остатках материальных ресурсов на складах и в цехах предприятия содержится в материальных карточках, оборотных ведомостях и других аналогичных документах. Эти данные берут по состоянию на первое число месяца.
В ожидаемое поступление включаются материалы, которые поставщики должны отгрузить по договорам, материалы, находящиеся в пути, а также их поступление за счет местных и других источников.
Чтобы найти величину ожидаемого расхода материалов, необходимо рассчитать потребность в нем на выполнение производственной программы, ремонтно-эксплуатационные нужды, создание необходимых заделов, запасов.
Следующим этапом является разработка плана мобилизации внутренних ресурсов. В нем предусматриваются мероприятия по сокращению и использованию отходов производства; восстановлению и повторному использованию материальных ресурсов, максимальному вовлечению сверхнормативных и излишних запасов материалов в сферу производства, снижению массы выпускаемых изделий, расширению использования местных ресурсов и др.
На завершающем этапе подготовки плана материально-технического обеспечения составляются материальные балансы, в которых сопоставляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения и определяется количество материалов, подлежащих завозу со стороны. Баланс материального обеспечения составляется по каждому виду ресурсов.
Разработка балансов материально-технического обеспечения является предпосылкой для планирования распределения материальных ресурсов между производственными единицами, входящими в состав предприятия. Предприятия устанавливают производственным единицам лимиты на материальные ресурсы и перераспределяют их в установленном порядке с учетом изменения производственной программы. На основе расчетов, рассмотренных в данной главе, составляется "План материально-технического обеспечения" в виде сводной формы.
Организация МТО – это организация системы обеспечения производственного предприятия материально-техническими ресурсами.
Каждая организационная структура МТО промышленного предприятия имеет в составе инфраструктуру снабжения и организационную структуру управления МТО.
Инфраструктура МТО включает подразделения складского, транспортного и заготовительного хозяйства. На отдельных предприятиях могут быть также подразделения по переработке отходов производства и тарного хозяйства.
Складское хозяйство – это основное структурное подразделение службы МТО предприятия. его собственная организационная структура устанавливается в зависимости от производственной структуры самого предприятия. поэтому состав складского хозяйства может быть представлен сетью общезаводских складов или складами отдельных производств, сетью цеховых складов и складских участков на крупных специализированных участках.
По выполняемым функциям склады на промышленных предприятиях могут быть материальными, производственными, сбытовыми и прочими специализированными складами.
Склад - здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению или бесперебойному отпуску потребителю. Необходимость в складах вытекает из факта существования запасов сырья, материалов и готовой продукции; запасы необходимы из-за колебаний циклов производства, транспортировки и потребления продукции. На складах выполняются внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции. Склады классифицируются:
· по характеру (назначению) деятельности: материальные (снабженческие); внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые); сбытовые (склады готовой продукции);
· по виду и характеру хранимых материалов: универсальные; специализированные (например, холодильные камеры);
· по типу конструкции: закрытые; полузакрытые; открытые; специальные (например, бункерные сооружения, резервуары).
· по месту расположения и масштабу действия: центральные; участковые; прицеховые.
· по степени огнестойкости: несгораемые; трудносгораемые; сгораемые.
Основные функции складов:
· временное размещение и хранение материальных запасов;
· преобразование материальных потоков;
· обеспечение сервиса в системе обслуживания.
Для выполнения технологических функций по предварительной обработке материалов, заготовке и подготовке продукции к производственному потреблению на промышленных предприятиях создается заготовительное хозяйство, которое входит в организационную структуру службы МТО предприятия.
Существует три формы организации управления МТО:
Централизованная – сосредоточение функций в пределах единой службы МТО, которая обусловлена территориальной целостностью предприятия, производственным единством предприятия и относительно узкой номенклатурой потребляемых материалов;
Децентрализованная – рассредоточение функций, что обусловлено территориальной разобщенностью предприятия, производственной самостоятельностью подразделений и относительно широкой номенклатурой материалов;
Смешанная система объединяет две вышеприведенных.
На промышленных предприятиях существуют различные схемы организационного построения службы МТО. Систематизациях этих структур позволяет выделить наиболее типичные:
Функциональная – предусматривает систематизацию отдельных подразделений на выполнение конкретных функций;
По товарному принципу предусматривает специализацию отдельных подразделений службы МТО на выполнение всего комплекса работ по обеспечению предприятия определенными видами материальных ресурсов;
Комбинированная предусматривает определенные подразделения предприятия, в которых весь спектр функций осуществляют закрепленные за ними группы специалистов по материальным ресурсам, а также осуществляются все функции внешнего ресурсообеспечения.
Планирование материально-технического обеспечения
Планирование МТО предприятия является основанием для принятия решения о закупке материальных ресурсов. При организации закупки материальных ресурсов на предприятиях необходимо определять потребность в материальных ресурсах по специализированной номенклатуре в плановый период.
Процесс планирования предусматривает следующие этапы:
1) исследование рынка сырья и материалов – предполагает систематический сбор, обработку, анализ и оценку информации и предположении конкретных видов материалов, ассортименте и ценах на сырье, материалы, топливо и полуфабрикаты;
2) определение потребности предприятия по всей номенклатуре потребляемых ресурсов. Потребность в материальных ресурсах складывается из потребности в ресурсах на основное производство, на создание и поддержание переходящих запасов на конец планового периода и потребности на другие виды хозяйственной деятельности, включая и непроизводственную. Определение потребности может осуществляться тремя методами:
а) детерминированным – на основе планов производства и нормативов расхода;
б) стохастическим – на основе вероятностного прогноза с учетом потребностей за прошлые периоды;
в) оценочным – на основе опытно-статистической оценки.
Норма запаса – это расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции. При определении норм запасов используют эвристические, технико-экономические расчеты и экономико-математические методы. В эвристических методах используется опыт специалистов, принимающих решения о величине запасов, основанные на субъективном понимании тенденций развития спроса. В роли специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод (из группы эвристических) называется опытно-статистическим. Если поставленная задача достаточно сложна, может использоваться опыт нескольких специалистов. После анализа их субъективных оценок можно получить достаточно хорошее решение (метод экспертных оценок). Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы (например, номенклатурные позиции). Для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы (например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков поставки материалов от поставщиков).
Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:
ТЗ = Р СУТ х И,
где ТЗ – текущий запас;
Р СУТ – среднесуточный расход материалов;
И – интервал поставок, дни.
В свою очередь среднесуточный расход находится делением общей потребности в материале (П Г, П КВ, П М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:
Р СУТ = П Г (П КВ, П М) : 360 (90, 30) .
В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.
Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением нормы на среднесуточный расход:
И = В: Р СУТ.
Если партия поставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:
И = Г: Р СУТ.
Интервал поставки зависит от периодичности выписки данного материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.
Если невозможно определить интервал поставки рассмотренными методами, то он устанавливается на основе анализа данных о фактических интервалах поставки в прошлые периоды. При этом из фактических данных необходимо исключить нехарактерные поставки материальных ресурсов, то есть значительно отличающиеся от других или по величине поставляемых материальных ресурсов, или по длительности интервала поставки. После этого рассчитывается средневзвешенный интервал поставки в прошлом периоде (t взв ) по формуле:
t взв = (St ф В):SВ
где t ф - фактические интервалы поставки;
В - размеры поступающих партий, соответствующие интервалам поставки t ф
Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный) запас.
Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде (хронометраж).
Страховой запас определяется по формуле
СЗ = Р СУТ (И Ф – И ПЛ) /2
где СЗ – страховой запас;
И Ф, И ПЛ – соответственно фактический и плановый интервалы поставок.
При укрупненной оценке страховой запас принимают в размере 50% текущего запаса. Если предприятие удалено от транспортных путей, либо используются нестандартные (уникальные) материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.
Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением поставок материала со стороны поставщика. При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас (Т Р З) рассчитывается аналогично страховому
Т Р З = Р СУТ (И Ф – И ПЛ) /2.
Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.
Итак, совокупная норма запаса конкретного материала определяется по формуле
Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,
где Н - совокупная норма запаса материала;
ПЗ - норма подготовительного запаса.
Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, но расчеты при этом трудоемки.
Сущность экономико-математических методов нормирования запасов в следующем.
Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Наиболее простым методом определения запаса является экстраполяция (сглаживание), когда темпы изменения запасов в прошлом переносятся в будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, методом экстраполяции определяют размер запасов на предстоящий период по формуле
Y 5 = 0,5(2Y 4 + Y 3 - Y 1),
где Y 1 , Y 3 , Y 4 - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;
Y 5 - нормативный уровень запаса на предстоящий (пятый) период.
Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y 6) можно сделать, используя формулу:
Y 6 = 0,5(2Y 5 + Y 4 - Y 2).
Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это формулируют следующим образом:
где Т 3 - темп роста товарных запасов; Т 0 - темп роста спроса.
Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает ускорение оборачиваемости оборотных средств.
Баланс МТО предприятия включает:
Производство продукции (ПП);
Внедрение новой техники (ВНТ);
Ремонтно-эксплуатационные нужды (РЭН);
Образование задела незавершенного производства (Знзп);
Образование переходящих запасов (Зпер).
Источниками покрытия этой потребности могут быть:
Ожидаемые остатки на начало планового периода (Он.п.);
Материалы в незавершенном производстве на начало планового периода (Мн.п.);
Мобилизация внутренних ресурсов (Мвн);
Приобретение и завоз материалов со стороны (Зм).
Таким образом, материальный баланс можно представить в следующем виде:
ПП+ВНТ+РЭН+ Знзп+Зпер = Он.п.+Мн.п.+Мвн+Зм.
ТЕМА 10. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА
ВОПРОСЫ
1. Виды и системы оперативного планирования
2. Разработка оперативных планов производства
3. Оперативный учет и контроль производства
10.1. Виды и системы оперативного планирования
Оперативное планирование производства является завершающим звеном плановой работы на предприятии. Оно заключается в разработке (на основе годовых планов) конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени как для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля. Особенностью этого вида планирования является сочетание разработки плановых заданий с организацией их выполнения.
Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной взаимосогласованной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выполнения государственного планового задания при экономном расходовании ресурсов, и высоком качестве продукции. Оперативное планирование складывается из календарного планирования и диспетчирования (оперативного регулирования).
Календарное планирование включает распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями. При реализации разработанного календарного плана ведется оперативный учет хода его выполнения - осуществляется сбор информации о фактическом выполнении плана, ее переработка и передача соответствующим службам
На основе полученной информации осуществляется диспетчирование, заключающееся в выявлении и устранении отклонений от запланированного хода производства, в принятии мер, обеспечивающих синхронность производства, наилучшее использование рабочего времени и материальных ресурсов, высокую загрузку оборудования и рабочих мест.
В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями. Под системой оперативного планирования производства в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учета и движения продукции и оформлена учетной документацией.
К основным характеристикам любой системы оперативного планирования относятся: методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия, порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков, выбранная планово-учетная единица, продолжительность планового периода, способы и приемы расчета плановых показателей, состав сопровождающее документации и др. выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства, организационной структурой предприятия и другими факторами. Наибольшую ценность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и комплектная система оперативного планирования и их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных предприятиях и зарубежных фирмах, а также в малом и среднем предпринимательстве. Подетальная система планирования предназначена для условий высокоорганизованного и стабильного производства. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период – час, смену, день, неделю и т.д. В основе подетальной системы лежит точное планирование такта и ритма работы поточных линий и производственных участков, правильное определение нормальных технологических, транспортных, страховых, межоперационных и цикловых заделов и постоянное их поддержание в процессе на строгом расчетном уровне. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объема выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому подетальное планирование целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или малопродуктового производства.
Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции и производственных услуг. В этом случае объектом планирования, или основной планово-учетной единицей, является отдельный производственный заказ, включающий несколько однотипных работ конкретного потребителя-заказчика. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов, так и всего заказа в целом.
Покомплектная система применяется главным образом в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем работ или услуг. Эта система способствует сокращению трудоемкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для предприятий важным средством стабилизации производства. Кроме рассмотренных трех систем оперативного планирования, на отечественных предприятиях применяются такие их подсистемы, как планирование по такту выпуска, по заделам, по опережениям, на склад и др.
Планирование по такту выпуска изделий предусматривает выравнивание продолжительности технологических операций на всех стадиях общего производственного процесса в соответствии с единым расчетным временем выполнения взаимосвязанных работ. Такт в данном случае служит важнейшим планово-экономическим регулятором хода производства на рабочих местах.
Планирование по заделам предполагает поддержание на требуемом расчетном уровне запаса заготовок, полуфабрикатов и комплектующих, предназначенных для дальнейшей обработки и сборки на каждой стадии производства. Для обеспечения ритмичной работы взаимосвязанных производственных участков и поточных линий определяются нормальные размеры производственных заделов, представляющих собой соответствующий запас заготовок. По назначению заделы бывают технологические, транспортные, страховые, межоперационные или межцикловые. Размер задела может быть установлен в деталях или днях. Общий нормальный задел обычно принимается равным сумме всех слагаемых заготовок и деталей.
Планирование по опережениям характеризуется распределением и группировкой деталей и работ по срокам выпуска и организацией их своевременного изготовления и передачи на соответствующие стадии производства в зависимости от расчетных опережений времени. Под опережением понимается календарный период времени, на который каждая предыдущая часть или стадия производственного процесса должна опережать последующую с целью ее окончания в запланированный срок по отношению к завершающей стадии обработки или сборки деталей. В этой системе планово-четной единицей может быть отельная деталь или сборочная единица продукции.
Планирование на склад или на рынок осуществляется при впуске продукции и ее поставки на продажу в значительных объемах при невысокой трудоемкости и небольшом числе технологических операций. При этой системе планово-производственный отдел определяет необходимое количество готовых деталей, которые должны постоянно находиться на промежуточной или конечной стадиях производства и продажи продукции.
2. Разработка оперативных планов производства
Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства. Основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.
В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.
Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким переменным интервалам – квартал, месяц, декада, неделя, день и час. Этот метод предусматривает не только распределение работ, но и оптимизацию использования производственных фондов и в первую очередь технологического оборудования и сборочных площадей за планируемый интервал. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.
Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска головных изделий, предназначенных для реализации на соответствующем рынке продукции. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовлении отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных процессов. В свою очередь производственный цикл основного изделия служит нормативной базой для формирования проектов месячных производственных программ остальным выпускающим цехам и участкам предприятия.
Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени – год, квартал, месяц и т.д. с его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия. Этот метод можно использовать для разработки месячных производственных программ как выпускающих, так и невыпускающих цехов и участков.
Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимально использования наличных ресурсов на каждом предприятии. Он предполагает построение планов-графиков выполнение заказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов.
В соответствии с рассмотренными методами необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.
Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования хода производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общем виде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле
где Тш-к - норма штучно-калькуляционного времени; То - основное время на выполнение операции; Тв - вспомогательное (неперекрываемое) время; Тобс - время на обслуживание рабочего места; Тотл - время на отдых и личные надобности рабочего; Тпто - допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; Тпз - подготовительно-заключительное время; п - размер партии обрабатываемых деталей.
В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени: в единичном производстве - штучно-калькуляционное время, в серийном - время на обработку партии деталей, в массовом - штучное время.
Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложной экономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку оборудования, росту производительности труда, улучшению оперативного планирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных потоков.
Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как видно из графика, определяется в основном соотношением издержек предприятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле
где п н - нормативная величина партии деталей, шт.; Nr - годовой объем выпуска продукции, шт.; 3н - затраты на наладку технологического оборудования; Си - себестоимость одной детали, руб./шт.; 3х - затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10-25%.
Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных исходных экономических показателей, представляющих некоторые практические сложности при их установлении в конкретных производственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:
где п min - минимальный размер партии деталей; Тп-з - подготовительно-заключительное время; Тшт - штучное время на одну деталь; α - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до 0,1.
Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии запуска деталей корректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.
Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т.д.
Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:
где R - ритм запуска-выпуска деталей, дней; N сут - среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.
На отечественных машиностроительных предприятиях действуют стандартные значения периодичности, или ритма, выпуска деталей, соответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принято выражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, ЗМ, М, М/3, М/6, М/30 или в днях: 360. 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле
Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического планирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и складских операций.
Продолжительность производственного цикла определяется множеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических, социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных перерывов. Например, при обработке деталей партиями производственный цикл будет равен сумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.
Общая продолжительность производственного цикла при последовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется по формуле
где Тпосл - длительность последовательного цикла, мин; Ко - число операций; п - размер партии деталей; Тш-к - штучно-калькуляционное время; С - число станков на операции; Тм-о - время межоперационных перерывов.
В процессе оперативного планирования производства на предприятиях длительность производственного цикла измеряется в календарных днях. Перевод минут в часы и рабочие дни не вызывает затруднений: их общее число делится на количество рабочих минут в сутки.
Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения заказа по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета нормативов времени опережений. Нормативом опережения в оперативно-производственном планировании называется период времени в днях, на который должны быть раньше закончены все предыдущие операции по отношению ко времени выполнения последующих и завершающей стадий производственного процесса. Норматив опережений устанавливается суммированием длительности производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей. Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии с прибавлением резервного или страхового времени между отдельными стадиями, определяемого опытным путем.
Планируемые календарно-производственные нормативы при заданных временных ограничениях будут составлять:
общий производственный цикл:
В процессе разработки оперативных планов производства, кроме рассмотренных основных календарно-плановых нормативов, широко применяются и другие организационные показатели, составляющие основу оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированного нормального хода производства и поставки продукции на рынок.
В плане материально-технического снабжения устанавливается необходимое для выполнения годового объема работ количество сырья, материалов, инструмента, топлива и других ресурсов. План снабжения разрабатывается на год с разбивкой по кварталам.
На первом этапе устанавливается потребность по всей номенклатуре материалов в планируемом году и составляется заявка на материально-техническое снабжение.
На втором этапе составляется окончательный план материально-технического снабжения в виде баланса, содержащего потребность в материалах, а также источники ее покрытия. На этой основе предприятие заключает договоры с поставщиками.
Договоры могут заключаться с предприятиями-изготовителями при наличии длительных хозяйственных связей или со снабженческо-сбытовыми организациями, если потребление данного материала не носит устойчивого характера или же когда количество поставляемых материалов ниже минимальной нормы отгрузки.
Работы по материально-техническому снабжению выполняют отдел материально-технического снабжения предприятия и находящиеся в его ведении снабженческие склады и их заготовительные отделения. Наиболее важными элементами материально-технического снабжения являются:
Классификация и индексация материалов;
Нормирование расхода и формирование запаса материалов;
Организация работы складов.
Номенклатура материалов, потребляемых предприятиями весьма обширна, разнообразна и может доходить до 30 000 позиций. Для того, чтобы упростить планирование, учет материалов и организацию складского хозяйства необходимо классифицировать материалы, то есть распределить их по однородным признакам на разделы, группы, подгруппы и т. д. Каждому классификационному подразделению присваивается индекс.
Все это оформляется в виде номенклатуры-ценника, в котором приведены для каждого подразделения его индекс, стандарт или технические условия, а также данные о промышленной и плановой цене материала.
Промышленные цены заимствуются из прейскурантов поставщиков. Плановые цены включают промышленную цену, а также все расходы, связанные с приобретением и доставкой материалов (тарифы, расходы по доставке груза и т. п.).
При планировании материально-технической базы предприятия большое значение отводится нормированию расхода материалов, которое служит для определения потребности в материалах, для установления лимитов отпуска материалов цехам, для определения себестоимости продукции.
Разработанные нормы расхода материалов фиксируются в специальных документах по расходу материалов, картах и ведомостях, а изменения в нормах расхода должны своевременно отражаться во всей документации, используемой для планирования снабжения, учета или контроля расходования материалов.
Каждое предприятие должно располагать запасом материалов для бесперебойного снабжения подразделений. Величина запасов должна быть достаточной для нормального обеспечения производства, но в то же время минимально-необходимой, исключающей длительное оседание материалов на складе и замедление оборачиваемости вложенных в них оборотных средств.
Нормой запаса материалов называется минимальное количество, которое должно находиться на складе обеспечения текущих нужд производства при принятых на данном предприятии условиях завоза материалов, при установленном режиме их потребления. Нормы производственных запасов материалов могут исчисляться:
1) в абсолютных величинах - тоннах, квадратных и кубометрах;
2) в относительных величинах - днях обеспечения предприятия данным материалом (с учетом его среднесуточного потребления).
Величина запаса обосновывается нормой производственного запаса, представляющего собой среднегодовой запас материалов, рассчитанный в днях его среднесуточного потребления, который планируется на конец года как переходящий. Размер переходящего запаса определяется по формуле:
Зп = (Н * П) / Д,
где: Зп - величина переходящего запаса;
Н - норма переходящего запаса;
П - потребность в материале на товарный выпуск;
Д - количество дней в планируемом периоде.
Весь производственный запас материалов подразделяется на:
Текущий запас, который является переменной частью общего запаса материалов. Он изменяется от максимума в момент очередной поставки до нуля, когда вся поступившая ранее партия оказывается израсходованной и ожидается новое прибытие;
Страховой запас, предназначенный для обеспечения производства материалами лишь в случаях задержки очередной поставки.
При составлении плана снабжения необходимо учесть разницу между нормативными запасами на конец планового периода и их фактическими остатками на начало планового периода. Разность между ними определяет либо дополнительное количество материала для пополнения складских запасов, либо сокращения запасов до их нормального уровня.
План материально-технического обеспечения предприятия составляется в форме баланса по каждому виду ресурса и плана закупки ресурсов. Для увязки плана с другими разделами и показателями (в первую очередь со сметой производства и оборотными средствами) он составляется не только в натуральных, но и в стоимостных показателях.
