Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Хотите открыть бизнес, который будет приносить ощутимую прибыль? Изготовление и продажа обуви в России или в страны Европы - это отличный способ начать новое дело или расширить уже готовый .

• Производственный процесс
• Мгновенное изготовление ортопедических стелек
• Индивидуальный пошив кожаной обуви. Дополнение или основа бизнеса
• Где и кому продавать
• Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации бизнеса

Многие люди испытывают недостаток в доступной и подходящей обуви. Купить качественные ортопедические ботинки, которые идеально садятся по ноге, практически невозможно.

Изготавливая качественную обувь, а также стельки к ней, ее стоимость будет существенно дешевле, чем у аналогов из стран ЕС. В России наибольшими перспективами для ведения бизнеса обладают Москва и Санкт-Петербург. В этих городах можно открыть выгодный бизнес, который будет продолжать традиции евробренда.

Еще одним направлением является изготовление обуви и стелек на 3D принтерах. Такая обувь не натирает ногу, способствует прохождению воздуха и может изготовляться за считанные минуты.

Производственный процесс

Основой для ведения любого бизнеса является наладка производственной линии. В задачи начинающего предпринимателя входит аренда или покупка подходящего оборудования, инструмента, а также поиск людей, специализирующихся на раскройке и ортопедов-технологов для производства ортопедических стелек и обуви.

Раскрутиться будет существенно проще, если у вас уже есть готовый обувной бизнес, который вы хотите расширить за счет добавления нового направления.

Мгновенное изготовление ортопедических стелек

Согласно статистике, только в России более трети всего населения испытывают проблемы с опорно-двигательным аппаратом. Это вынуждает людей испытывать постоянные неудобства при ношении обычной обуви, некоторые ищут альтернативу в качестве ортопедических стелек. Соответственно спрос на эту продукцию довольно высок, а компаний, способных предоставить доступные услуги каждому, не хватает.

Для изготовления ортопедических стелек раньше использовали методику с применением ортопедического пенопласта. Она сравнительно трудоемкая и, что не менее важно, отнимает много времени для получения желаемого результата. Поэтому нужно работать более современными методами, используя термопластичный пластик, который считается перспективным у специалистов в этой области.

Использование этой технологии позволяет провести индивидуальное моделирование формы ступни клиента, в том числе для обуви с высоким каблуком, и вносить изменения в корректировку формы на протяжении ее эксплуатации (что актуально для детей с сильной деформацией ступни). Неоспоримым преимуществом производства плоских ортезов-полуфабрикатов из термопластичного пластика является время на изготовление одной пары, которое занимает в среднем 30 минут. Клиент приходит и сразу покупает нужные ему стельки, как будто продукты в магазине.

Под действием высоких температур стельковый термопластичный пластик становится мягче, что позволяет создать стельку, которая идеально садится под ногу. Ее производство происходит на ровной поверхности или на подходящей колодке (для обуви с высоким каблуком). Для непрерывного производства используют специальное оборудование - планкостоп с меркой.

Главное преимущество печати обуви на 3D принтере - возможность производства у себя дома.

Все что для этого нужно - купить качественный принтер, закупить сырье, расходные материалы и ваш мини-бизнес готов к открытию.

Производство обуви на 3D принтере доступно каждому пользователю ПК среднего уровня. От вас требуется:

• скачать нужное программное обеспечение и 3D модели обуви;
• выбрать нужную модель и ввести требуемые размеры, которые предварительно оговариваются с заказчиком;
• включить принтер и нажать на кнопку печати.

Спустя немного времени вы получите новые эргономичные кроссовки или ботинки. Никакой сборки или сшивания, приклеивания супинаторов и набивания каблуков. Весь кроссовок на принтере изготавливается цельным блоком в один цикл, что позволяет сделать его прочным и защищенным от влаги. Широкие возможности по корректировке значения исходной модели позволяют создать обувь, которая будет идеально сидеть на ноге.

Индивидуальный пошив кожаной обуви. Дополнение или основа бизнеса

Такой вид обувного бизнеса ориентирован на небольшие продажи. Качественная кожаная обувь стоит недешево, но в условиях отечественного рынка будет существенно дешевле аналогов из стран ЕС. Оптимальным вариантом будет организовать такое производство в качестве дополнения к уже готовому обувному бизнесу.

Производственный процесс пошива эксклюзивной кожаной обуви представляется наиболее сложным и поделен на несколько этапов.

Первый этап начинается с раскройного цеха. Здесь из заранее подготовленной кожи производят отдельные части обуви. Для этого используют трафарет и специальные вырубочные прессы. Тут же вырезают и стельки для будущего ботинка.

Сперва материал стельки прессуется, формируя нужную форму, далее отшлифовываются края и она проходит еще один этап прессования, проклеиваясь специальным клеем. На следующем этапе происходит разметка. При этом прорисовываются швы и места стыка. Далее готовые заготовки отправляются в печь на обжиг, который способствует размягчению стельки. Это необходимо для дальнейшей работы.

Следующим этапом является пошивочный цех. Он должен быть оборудован специальными установками, которые сшивают подготовленные на предыдущих этапах детали. Затем происходит вклейка термопластичных вставок и обработка специальной машиной перед приклеиванием подошвы. Сама подошва производится из полиуретана или резины, после приклеивания к ботинку, лишние ее части срезаются ножом. На заключительной стадии готовый ботинок полируется при помощи воска и зашнуровывается.

Где и кому продавать

Обувной бизнес позволяет использовать различные каналы сбыта товара. Для продажи ортопедических стелек можно заключать договора с лечебными учреждениями. Этот бизнес тесно переплетен с сферой медицины и приносит своему владельцу высокий доход. Лучше, если вы откроете свой салон, в котором будут работать квалифицированные специалисты. Люди с проблемами опорно-двигательного аппарата охотнее доверятся и пойдут в такой салон, чем будут заказывать стельки в интернете или обычном обувном магазине. С другой стороны, открытие нескольких точек по изготовлению ортопедической обуви в небольшом городе имеет свои плюсы. Сравнительно небольшие затраты на производство и доступность каждому клиенту открывают широкие перспективы перед начинающим бизнесменом.

Если вы откроете мини-бизнес по 3D печати обуви на принтере, то найти клиентов не составит труда в интернете. или группу в социальной сети с описанием того, что и как вы делаете. Как правило, на таких принтерах печатаются кроссовки, обувь, которая пользуется наибольшим спросом. Открытие интернет магазина стильной и практичной обуви с доставкой по городу выглядит вполне интересной перспективой. К тому же начинать бизнес можно собственными усилиями, совмещая работу технолога, менеджера и курьера.

Пошив эксклюзивной кожаной обуви требует существенных стартовых инвестиций. Начиная такое дело, будьте готовы к работе с индивидуальными заказами. Но не нужно списывать идею сотрудничества с торговыми сетями, поскольку это избавит вас от многих проблем, связанных с организацией крупного обувного бизнеса. Главное - обеспечить должное качество и комфорт. Продавать можно не только на территории РФ, но и в страны Европы через интернет.

Также неплохим вариантом будет открытие евробренда в рамках уже готового обувного бизнеса. Наличие обуви в разных ценовых сегментах и для разных классов обеспечит больший захват рынка и стабильную прибыль вне зависимости от экономической ситуации в стране.

Пошаговый план - с чего начать бизнес и как открыть производство ортопедических стелек и обувь на 3D принтере с нуля

Этапы организации бизнеса будут зависеть от его вида. Печать 3D обуви предоставляет возможность работать на дому. При этом вам не понадобится арендовать дополнительную площадь и нанимать штат сотрудников. Закупку сырья и доставку можно совершать самому, а вот относительно разрешений на производство и продажу, важную роль сыграет то, какими партиями и кому вы будете продавать. Все что нужно для работы: компьютер, подходящее ПО, 3D модели обуви и принтер. Обязательным является создание сайта в интернете, который в перспективе может перерасти в интернет-магазин.

С организацией цеха по пошиву кожаной обуви будет сложнее. Если у вас нет готового обувного бизнеса, в рамках которого можно открыть свой евробренд, то вам придется составить бизнес план, включая в него такие пункты:

• Аренда производственного и раскройного цеха.
• Подбор сотрудников.
• Покупка оборудования. Понадобится сборочный конвейер, машинки для прибивки стелек, формирования нашивок, зятяжки, разглаживания и т.д.
• Закупка материала и упаковочных коробок. Как правило - это кожа и замш.
• или ООО. Прохождение сертификации, получение требуемых разрешений.
• Наладка рынка сбыта, маркетинг.

Совет Для производства ортопедических стелек необходимо будет дополнительно получить лицензию на осуществление практики. Многие салоны, которые оказывают клиентам подобные услуги, нанимают в штат ортопедов, хирургов и ортопедов-технологов.

Сколько нужно денег чтобы открыть производим стельки и обувь на 3D принтере

Для 3D печати обуви на дому понадобится около 8 тысяч долларов. Основные затраты пойдут на приобретение принтера. Хорошая модель Lewihe Sneaker стоит в пределах 3 тысяч долларов. Он умеет работать со всеми видами операционных систем, использует печатное волокно - нить PLA, Filaflex диаметром 1.75 мм и имеет скорость печати 150 мм в секунду. Со временем можно приобрести дополнительный принтер. Модель Lewihe ProXL стоит в два раза дороже (около 6 тысяч долларов), но отличается лучшими техническими характеристиками и позволяет печатать кроссовок за один сеанс.

Открытие небольшого ортопедического кабинета, по самым скромным подсчетам, обойдется примерно в пол миллиона рублей. Перечень затрат:

• Получение лицензии и оформление бизнеса в организационно-правовом поле: 60 тыс. руб.
• Ремонт и подготовка помещения: 250 тыс. руб.
• Покупка сырья (термопластик) и оборудование: от 120 тыс.руб.
• Реклама: от 60 тыс.руб.

Производство кожаной обуви требует стартовых капиталовложений на уровне нескольких миллионов рублей. Необходимо арендовать производственные цеха, офис для работы с клиентами. Приобретение оборудования может обойтись в сумму 1-2 миллиона рублей. Сырье нужно закупать квадратными метрами:

• за м2 кожи КРС - 200 руб.;
• за м2 перфорированной кожи - 120 руб. и более;
• за м2 замши - около 100 руб.

С нуля открывать такой бизнес в малом городе невыгодно. Чтобы дело оказалось рентабельным, его можно организовать в крупных городах, таких как Москва и Санкт-Петербург, а также работать под заказ, в том числе с клиентами из стран Европы.

Сколько можно заработать на открытии производства обуви на 3D принтере

Обувь, напечатанную на 3D принтере, можно продать по цене от 1500 рублей. Как правило, такой бизнес ориентирован на получение прибыли от большого количества продаж. За дополнительную плату можно организовать печать ботинок в присутствии клиента по индивидуальному заказу. При наличии хорошего сайта, можно зарабатывать 120-150 тысяч рублей в месяц чистыми.

Информация Стоимость изготовления ортопедической стельки вместе с замером обойдется в 4-5 тысяч рублей. Дополнительный доход принесут услуги по коррекции стелек, а также консультация специалиста в этой области - врача-ортопеда. С наработкой клиентской базы можно рассчитывать на доход в размере 300-400 тысяч рублей/месяц чистыми.

Качественные кожаные ботинки можно продать по цене 10 тысяч рублей и больше. Если вы будете сотрудничать с торговыми сетями, половину прибыли придется отдать за продажу вашего товара. Этот вариант предпочтительный лишь в случае высокого спроса на продукцию. Для начала можно попробовать онлайн магазин с индивидуальным подходом к каждому клиенту. Открытие линии качественной европейской обуви при своем обувном бизнесе позволит обеспечить стабильный доход в размере от 300 тысяч рублей в месяц.

Какие документы нужны для открытия производства обуви на 3D принтере - регистрация и оформление

Чтобы продавать изготовляемую обувь и стельки, вам необходимо оформить бизнес в организационно-правовом поле и получить соответствующие разрешения. Остановимся на каждом из пунктов более подробно.

Что нужно чтобы производить стельки и обувь на 3D принтере

Оптимальной формой для регистрации бизнеса является ИП. При этом необходимо стать на учет в налоговой и пенсионном фонде, предоставить документы:

• Паспорт.
• Копия ИНН кода.
• Квитанция об уплате государственной пошлины.
• Нотариально заверенное заявление о регистрации.

Информация Чтобы сотрудничать с торговыми сетями, понадобится оформлять ООО. Список документов при этом дополняется уставом фирмы.

Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации бизнеса

Для регистрации в налоговой необходимо указать коды деятельности ОКВЭД. Для производства обуви предусмотрен специальный код 19.30. Также подходящими для открытия такого бизнеса являются:

• ОКВЭД 74.10 - деятельность специализированная в области дизайна.
• (ОКВЭД 2) 15 - производство кожи и изделий из кожи.

Нужно ли разрешение на производим стельки и обувь на 3D принтере

Чтобы продавать обувь для взрослых, ее нужно декларировать. Обязательную сертификацию проходит только детская обувь, взрослая - по усмотрению производителя. Также производимый товар должен отвечать соответствующим ГОСТам и находиться под контролем санитарно-эпидемиологической службы. Производственные и административные здания проходят проверку службой пожарного надзора. Для производства ортопедических стелек необходимо получить лицензию на осуществление практики.

Крупнейшие производители спортивной обуви вкладывают серьезные средства и время в разработку методов применения 3D-печати в обувной отрасли. Такие компании, как Reebok, Under Armour, Adidas, Nike и New Balance на деле показывают, что видят в 3D-печати будущее обувной промышленности.

Попробуем разобраться.

Under Armour

3D-печатная компания EOS North America Inc и Under Armour объединили усилия в развитии коммерческого производства 3D-обуви.

Партнерство EOS North America и Under Armour помогает Under Armour масштабировать их 3D-печатный обувной бизнес.

Применение технологии лазерного спекания, как и использование опыта EOS в промышленном 3D-производстве, позволят развить обувной бизнес Under Armor. Они вместе намерены работать над составом новых порошков и развитием технологии спекания.

Under Armour планирует использовать технологии EOS для 3D-печати деталей обуви из порошка.

Чтобы подчеркнуть свое партнерство, на Formnext 2017, компании вместе продемонстрировали новую обувь UA - ArchiTech Futurist.

Nike

Nike тоже разрабатывает обувь с применением 3D-печатных технологий. В 2017 году издание Footwear News писало:

<<3D-печатные обувные детали, стельки и подошвы Prodways, изготовленные из термопластичного полиуретана (TPU), применяются для ускорения изготовления кроссовок и повышают их потребительские свойства.

Хотя Nike еще не объявила о серийном производстве 3D-печатной обуви, руководители компании высоко оценивают потенциал материалов и 3D-принтеров Prodways для улучшения качества обуви и увеличения скорости производства.>>

Nike использует 3D-печать в разработке прототипов, работая с французской компанией Prodways.

Nike уже создавал 3D-печатную обувь, хоть это и были несерийные изделия для профессиональных спортсменов.

Например, в 2013 году компания представила, а в 2014 выпустила 3D-печатные футбольные бутсы и кроссовки для бега.

New Balance

New Balance выпустила в 2016 году беговые кроссовки с полностью 3D-печатной подошвой Zante Generate.

Zante Generate - беговые кроссовки New Balance с полностью 3D-печатной подошвой, созданы при участии 3D Systems.

Сотрудничая с 3D Systems, NB использовала порошкообразный термополиуретан DuraForm для 3D-печати деталей кроссовок. Подошвы печатались по технологии SLS, пробная партия состояла из 44 пар.

Reebok

Reebok - не новичок в 3D-печати, ещё в 2016 году компания представила свою новую технологию Liquid Factory 3D.

Первый созданный с применением 3D-печати кроссовок Reebok назывался Liquid Speed.

С командой Reebok Future, отвечающей за внедрение новых технологий в компании Reebok, сотрудничает химический гигант BASF, который и разработал полимер для 3D-печати применяемый фирмой.

Глава отдела развития Рибок, Билл МакИннис, говорит:

<<Обувная промышленность серьезно не менялась уже тридцать лет. В создании каждого кроссовка каждого известного вам бренда применялось литье - дорогой и долгий процесс. С помощью Liquid Factory мы хотим изменить способ, которым создается обувь, вводя новый метод производства без литья.

С этим процессом мы можем создать весь ботинок запрограммировав робота, который нарисует его, слой за слоем, из высокопрочного жидкого материала. Так получается подошва с совершенно новыми свойствами, намного более упругая, чем традиционные резиновые подошвы кроссовок, и точнее передающая импульс. Liquid Factory создает кроссовок, который растягивается и обтекает ногу, обеспечивая ей объемную поддержку со всех сторон.>>

На этом компания не остановилась. Вместе с дизайнерским ателье Modla они разработали Modla X Reebok 3D - 3D-печатную маску для тренировки спортсменов.

Полимерная часть маски, в проектировании которой использовались для прототипирования FDM-принтеры Ultimaker 2 , изготавливается при помощи 3D-принтеров EOS , работающих по технологии SLS.

В производстве внутренних деталей, силиконовых, и мягкой части маски, из материала Flexweave, использовалась лазерная резка .

Маска предназначена для ограничения доступа воздуха, что увеличивает нагрузку на легкие и способствует тренировке выносливости организма в целом. Нагрузка регулируется поворотом передней части маски, что переключает силиконовые клапаны внутри.

Следующий функционал не заявлен, но - мы думаем, что, при некоторой небольшой доработке, маска послужит еще и респиратором от городской пыли, которой так много в воздухе в жаркую погоду.

Adidas

В 2017 году Adidas анонсировала сотрудничество с базирующейся в Кремниевой долине компанией Carbon .

Один из главных брендов в продвижении 3D-печати в обувное производство, Adidas, сотрудничает с Carbon, применяя 3D-печатную подошву, сделанную по их технологии Digital Light Synthesis (DLS), в модели Futurecraft 4D.

Вместе они создали 3D-печатную стельку Futurecraft 4D. Это не только интересное техническое решение, но и актуальная тема - число в Instagram растет.

Герой комиксов Marvel Чёрная пантера.

Канадская модель Адрианна Хо.

Кроссовки продаются с середины февраля, стоят около 300 долларов.

Digital Light Synthesis - процесс Carbon, использующий воздухопроницаемую оптику, цифровую проекцию и фотополимерные смолы с заданными параметрами при производстве прочных полимерных изделий. Futurecraft 4D - первое применение компанией Adidas технологии DLS.

DLS придает изделиям прочность и упругость. По заявлению Carbon, их уникальная технология обеспечит невиданные ранее долговечность, прочность и упругость 3D-печатных изделий. Adidas собирается выпустить сто тысяч пар обуви по этой технологии уже к концу 2018 года.

Это не первый опыт работы Adidas с аддитивными технологиями. Несколько лет назад компания сотрудничала со специалистами из

Дизайнер Бехрад Годси, который создал дизайнерское агентство ATOSSA, решил заниматься исключительно обувью созданной при помощи 3D принтера. Бехрад не протсо продает ее, но и дает советы, как добиться желаемого результата и стать счастливым обладателем пары прикольных босоножек или ботинок. Вы спросите, так что же делает этот самый Годси? Он разрабатывает спектры проектных концепций для самостоятельно печати обуви. Идея состоит в том, чтобы построить систему, в которой потребители смогут самостоятельно и с легкостью создавать необходимую обувь, с наименьшими трудозатратами и при простом доступе к материалам и производственным мощностям.
Уже сегодня эксперты прогнозируют, что очень скоро у каждого в доме будет стоять самый настоящий 3D принтер, при помощи которого можно будет не только приобуться, но и приодеться. А при помощи высокотехнологичной техники можно будет создавать абсолютно любые объекты и предметы.
Сегодня технология 3D печати распространена лишь в кругу дизайнеров, а вот простому обывателю об этом известно очень мало. Развивая концепцию создания обуви своими силами, Годси планирует приблизить тот день, когда 3D печать станет общедоступной, а файлы в формате CAD можно будет или скачать или создать самостоятельно, а они и станут эдакими схемами и закройками для создания обуви.

3D-принтер для производства обуви предложил модный финский дизайнер Janne Kyttanen (Янне Киттанет). Любительницам экстравагантной обуви он дал интересную идею создания в домашних условиях, самостоятельно, пару женских туфелек с довольно интересным дизайном. А процесс создания этой пары происходит при помощи 3D-принтера. Состоит босоножек из трех частей и как конструктор LEGO просто и легко собирается, в результате чего получается пара женской изящной обуви на платформе. Не смотря на довольно высокий каблук, обувь очень удобная, да и при желании спектр цветов может быть разный.

Янне Киттанет частенько использует 3D-технологию в своих грандиозных работах для создания новых моделей. Поэтому именно ему и было предложено создание футуристической модели туфель для повседневного использования. Заказ поступил от дизайнерского бренда United Nude основателем которой является голландский архитектор Рем Колхаас (Rem Koolhass), который в свою очередь тоже является рьяным поклонником инновационных решений в сфере искусства и моды.

При помощи 3D-принтера Cube от 3D Systems можно распечатать оригинальные босоножки, разработанные дизайнером Янне Киттанет практически без каких-либо усилий и спец познаний. Всего достаточно приобрести в специализированных магазинах United Nude, или сделать заказ через интернет, подарочный экземпляр, в который входит 3D-принтер с встроенной программой модели и пару уже готовых туфель. Стоимость всего комплекта 999 долларов.

Кстати фирма United Nude для пополнения своей коллекции обуви постоянно ищет и внедряет в жизнь новые инновационные идеи и предложения от дизайнеров всего мира, поэтому их коллекция постоянно пестрит невероятными и броскими новинками. Так что компания и 3D-принтер для производства обуви с распечатанным на нем одной парой босоножек, уж точно не остановится, и мы в скором будущем увидим что-то еще более оригинальное и интересное.

В то время как 3D-печатные наряды и аксессуары совершают настоящую революцию на подиумах всего мира, разработчики обуви все еще борются с трудностями 3D-печати. И это очень печально, поскольку 3D-принтинг может предложить решение проблемы постоянно растущего количества неперерабатываемой обуви. В то время как на удивление сложный процесс 3D-печати считается удобным, прочным, модным и идеально подходящим решением для наших ног, два студента из университета Филадельфии смогли придумать способы его упрощения.

Для своего дипломного проекта студенты факультета промышленного дизайна Мэтт Флаил и Тим Гантер начали работу над проектом FOOTPRINT, целью которого является производство ультрасовременной обуви посредством 3D-сканирования, алгоритмического моделирования и 3D-печати.

Как объяснил Мэтт, основой для этого проекта стало разочарование во всей стандартизированной обуви. "Мы поняли, что нет двух одинаковых ног, даже наши собственные отличаются. Почему такая специфическая для пользователя продукция, как обувь, производится через стандартную систему размеров? Даже самые передовые кроссовки не решают проблему ненадлежащей посадки и выравнивания тела, от лодыжек до колен, бедер и спины. Это значительно увеличивает риск травм и хронической мышечной и суставной усталости. Более того, современная обувь имеет абсолютно негативное влияние на окружающую среду, поскольку более 300 миллионов пар выбрасывается ежегодно на свалку (не утилизируется), и это не говоря еще об отходах обувных фабрик.

Студенты подумали, что пришло время реконструировать обувную промышленность. Начиная ломать процесс изготовления обуви, они обратили внимание на то, что большинство фабрик производит ее на основе пены. Было также решено проконсультироваться с ортопедами касательно проблем, причиной которых является обувь, и насчет оптимальных вариантов их решения. "Самая большая проблема, которую мы обнаружили, заключается в ортопедических элементах обуви. Они отлично сидятт на ноге и поддерживает ее, когда вы стоите на плоской поверхности, но если они не вписываются в кроссовок правильно, это может принести больше вреда, чем пользы", - говорит Мэтт.

Они стали изучать различные современные технологий, в том числе программное обеспечение для фотограмметрии, сканирования структурированным светом и 3D-печати. Рассмотренные ими технологии крайне редко используются в обувной промышленности. "Мы хотели также изучить, как в настоящее время с помощью 3D-сканирования получают конкретные пользовательские продукты. Все, начиная с протезов и до наушников-вкладышей. Мы также изучили, как сегодня 3D-печать используется для создания обуви, - говорят они. - В основном она применяется в моде для создания моделей либо из жесткого, либо из полугибкого материала для уникальных образов, которые больше похожи на произведения искусства, чем функциональную обувь.

Поэтому студенты решили использовать эти технологии по максимуму, чтобы переосмыслить производство, включить возможность кастомизации и уменьшить, насколько это возможно, количество отходов. В качестве предмета испытаний они использовали свои ступни. "Сканы наших ступней были использованы для создания точных моделей стелек и подошвы. Затем эти модели были использованы ПО для 3D-моделирования и алгоритмического моделирования для создания клеточных структур, которые в действительности имитировали амортизацию, представленную пеной EVA, которая часто используется в индустрии. Сочетание программных пакетов позволило нам манипулировать размером, формой и положением клеток. С помощью этой техники мы можем создавать подошвы с переменной плотностью для конкретных потребностей поддержки, используя только один материал и одну основную геометрическую структуру", - объясняет Мэтт. Это не только поможет устранить типичные проблемы со здоровьем, связанные с обувью. Проблемы будут устранены еще в начале производства, без необходимости использовать ортопедические элементы, которые часто не соответствуют стандартным размерам обуви.

Оказалось, что 3D-печать идеально подходит для производства недорогой индивидуальной подошвы, с использованием ряда гибких нитей, включая NinjaFlex, SemiFlex и FilaFlex. "Мы создали ряд моделей на традиционных FDM-принтерах (в данном случае Bukobot), пытаясь усовершенствовать размер, форму и толщину клеток, чтобы обеспечить лучшую защиту от воздействий. Мы были довольны результатами испытаний, поэтому начали разработку моделей подошвы и оставшихся частей обуви на более современных машинах", - говорит Мэтт.

Последующие испытания проводились с помощью 3D-принтеров Stratasys Objet (используя материалы TangoBlack и TangoPlus), но они не были пригодными для обуви. Очередные тестовые образцы, изготовленные на 3D-принтерах SLS от компании InterMountain 3D, оказалась более успешными (использовался материал DuraForm Flex на основе нейлона). "Показанные модели соответствуют параметрам качества, которые мы искали, в плане сжатия и гибких характеристик. Единственным недостатком является недолговечность этих моделей (требуется защитное покрытие). На сегодняшний день наш метод производства - SLS печать, и мы считаем, что за счет дополнительного тестирования можно получить эффективные модели от процесса лазерного спекания. Он очень легкий и наиболее близок к пене", - говорит Мэтт.

С базовым подходом к подошве и поддержке студенты перешли к "верху" - тканевая часть обуви, которая защищает верхнюю половину наших ног и в целом выглядит здорово. Для создания трикотажного верха с более индивидуальной посадкой они объединились с компанией SHIMA Seiki, которая специализируются на автоматизированном процессе WHOLEGARMENT. "Наш верх были связан за один подход с вплетением термоусадочной пряжи. После вязки он был натянут на колодку и пропарен, вследствие чего вокруг ноги сформировалась термоусадочная пряжа для идеальной посадки", - говорит Мэтт.

Как можно увидеть на фотографиях выше, все части собираются вместе, имея вид футуристической обуви. Хотя изначально был план разработать кроссовки, Мэтт и Тим поняли, что этот процесс можно применять к любому типу обуви. В конце концов, отлично сидящая обувь не имеет границ.

Получив грант от Shapeways, студенты проведут следующие несколько месяцев над усовершенствованием своих концепций и даже испытанием дополнительных структур. К их команде присоединился студент, специализирующийся на лечении заболеваний стоп, вместе со своими профессорами. "Работа с ними должна позволить нам определить потребности отдельных пациентов и те места, где мы должны добавить или убрать клетки, использовать различные материалы и создавать более адаптивные формы", - объясняет Мэтт.

Таким образом, удобная, хорошо сидящая и пригодная для вторичной переработки обувь - уже не за горами, и мы, несомненно, услышим гораздо больше об этих фантастических дизайнах обуви в ближайшем будущем.

Переведено smileexpo.ru